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1月16日，全球首套156米打桩船闭式能量回收系统及全球最大启闭油缸在江苏恒立液压股份有限公司成功下线。该油缸即将装配于目前在建的全球最大156米动力定位打桩船“铁建大桥桩1”号上，开启服务全球基建的使命。
问鼎世界之最，铸就超强“中国心”
作为打桩船的“心脏”，这台完全自主研发的油缸缸径达1.6米，活塞行程21米，完全伸长后接近50米，相当于17层楼高，额定推力达5000吨，相当于一次性可举起3500辆家用轿车，油缸重量、直径、长度、推力均为全球第一。
自主研制，“超大心脏”跳动中国力量。研发过程中，中国铁建大桥局联合国内产业链头部企业恒立液压和知名高校，形成了产学研用体系。在制造过程中，项目团队针对超大构件加工精度控制、超长活塞杆防变形、超大杆件涂层熔覆等工艺难题展开集中攻关。通过配备国内最大的车磨一体床，集成精车、熔覆、精磨、抛光等全流程精加工工序，团队将24.6米长活塞杆的平直度误差控制在0.2毫米以内，确保这一“超级油缸”在极限尺寸下仍具备极高的可靠性与耐久性。
中国液压气动密封件工业协会会长杜旭东表示：“该装备代表了中国液压技术的最高水平，弥补了行业短板。”他指出，此次自主研发不仅树立了行业典范，还极大提升了我国高端装备制造业的核心竞争力，具有里程碑意义。
首创绿色闭环，四成能量“再生”
面对海上装备紧凑化、绿色节能的趋势，此次下线的系统不仅大，更实现了技术全球首创——首次将闭式能量回收系统应用于打桩船变幅作业。
相较于传统开式系统，这套闭式电液系统能将液压油箱体积由55立方米降至48立方米，占地面积由36平方米降至28平方米，为作业设备、物料存储和人员活动腾出了更多宝贵空间。
系统还具备强大的“造血”能力。在桩架下放、倒桩、仰桩、俯桩工况下，系统能通过闭式电液系统进行势能回收，将油缸活塞杆在回收中产生的制动能量通过电机转化为电能存储，避免通过发热全部消耗，能耗回收率高达40%。该系统能够根据打桩作业的实际负荷，智能切换“耗能”与“再生”模式，实现作业循环能效最优，大幅降低整体运行能耗。
江苏恒立液压股份有限公司副总裁金辰介绍，海工装备的绿色节能与高可靠性是工程船配套的必答题。恒立坚持聚焦主业，依托全球7大研发中心及每年营收的7%—8%的研发投入，构建了全系列液压元件及系统的配套能力。“正是基于这样的全产业链积累，我们才能在此次项目中实现从核心部件到系统的完全自主可控。”金辰表示。
跨越重洋，助力“一带一路”
据了解，156米动力定位打桩船“铁建大桥桩1”号创新采用“DP动力+锚泊”双定位系统，实现厘米级打桩精度，具备桩架最高、作业水深最深、定位精度最高等多项世界领先性能。
今年6月，该船首站将驶向拉美最大跨海斜拉桥——巴西萨尔瓦多跨海大桥，服务于“一带一路”工程建设。“这将成为中国高端海工装备服务全球基建的又一标志性工程。”中国铁建大桥工程局集团有限公司船舶工程分公司副总经理、安全总监张彦方表示。
此次交付打破了国外在超大型液压部件领域的技术垄断，实现从核心部件到系统的完全自主可控，为我国未来开展深远海工程、跨海大桥及海上风电建设筑牢了根基，进一步巩固了我国在该领域的装备自主能力和国际话语权。
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